Firma Lignuma wyprodukowała automatyczną linię do przecierania drewna średniowymiarowego z możliwie minimalną obsługą operatora i uwzględniającą wiele konfiguracji przecierania drewna okrągłego.
Całą linię dzieli się na linię główną i pomocniczą. Jednak wszystko rozpoczyna się na podajniku kłód PK2, na którym składowany jest surowiec przeznaczony do obróbki. Długość całkowita podajnika to 12 m z czego 10 m to część wzdłużna magazynowa zdolna pomieścić do 30 m3 drewna okrągłego, pozostałe 2 m to system pojedynczego wyciągania kłód i podawania ich na stół roboczy traka dwuwałowego BD-500. Podajnik uruchamia się automatycznie gdy tylko ze stołu roboczego traka BD-500 zniknie kłoda, wówczas sterownik uruchamia łańcuchy systemu wciągającego i podaje kolejnego okrąglaka, jednocześnie przesuwając materiał zgromadzony na części wzdłużnej podajnika.
Drugim etapem w procesie automatycznego przecierania kłód jest wycinanie pryzmy, czy jak kto woli tak zwanego brusa. Trak dwuwałowy BD-500 jest wysoko wydajną maszyną i posiada możliwość cięcia dwóch pryzm w jednym przejściu. Jest to możliwe ze względu na to, iż przez komorę cięcia pomiędzy piłami tarczowymi nie przechodzi łańcuch odpowiadający za posuw materiału obrabianego. Dodatkowo możliwa jest instalacji do 7 pił tarczowych na jedno wrzeciono. Aczkolwiek takie rozwiązanie spowalnia całą pracę linii, dlatego też najkorzystniej jest wycinanie jednej lub dwóch pryzm bądź jednej pryzmy i dwóch desek. Maszynę wyposażono w silnik 37 kW, który napędza dolne wrzeciono oraz silnik 30 kW na górnym wrzecionie. Na wyjściu z komory cięcia zainstalowano cztery wały wyciągające wyposażone w napęd, których zadaniem jest wyciąganie oflisów z komory cięcia traka i przekazywanie dalej na stół oddzielający SO-2.
Stół oddzielajacy SO-2 jak nazwa sugeruje odziela brusa od oflisów i desek, i jest to jego główne zadanie. Jednak to nie wszystko, przy założeniu cięcia dwóch brusów sterownik odpowiedzialny za sterowanie całą linią główną dozuje podawanie brusów do dalszej obróbki poprzez podnoszenie jednego brusa w klino-banadch i wypuszczeniu pierwszego z brusów. Z chwilą gdy pierwszy brus opóści stół odzielający drugi jest opuszczany na rolki żebrowane napędowe i podawany dalej. Oflisy i deski spychane są ze stołu odzielającego na taśmociąg i wędrują na linię pomocniczą. Kolejnym etapem jest formatowanie brusa na formatówce wielotarczowej, jednak zanim brus zostanie podany do formatówki musi przemieścić się przez kolejny stół, którego zadaniem jest przewrócenie brusa o 90 stopni i po wykonaniu tej czynności dopiero wtedy możliwe jest podanie pryzmy do formatówki. Stół ten ustawiany jest bezpośrednio za stołem odzielającym i po wyjściu pryzmy z klino-band przewraca ją. Gwarantuje to odpowiednie wejście pryzmy na formatówkę wielotarczową.
Etap formatowania jest bardzo ważnym momentem w całym procesie cięcia. Tutaj firma Lignuma, specjalnie na potrzeby linii skonstruowała nową maszynę. Formatówka wielotarczowa charakteryzuje się tym, iż ruch roboczy wykonują układy tnące, a nie jak do tej pory było materiał obrabiany. Dodatkowym atutem tej maszyny jest ilość układów tnących, możliwość wycinania trzech elementów na zadany wymiar z wykorzystaniem czterech układów tnących. Automatyka sprawnie steruje poszczególnymi etapami formatowania począwszy od odpowiedniego ustawienia pryzmy do przykładnicy, dociśnięciu poprzez dociski pneumatyczne z góry, sformatowaniu zespołem pił tarczowych i podaniu dalej z gotowym już wymiarem długości na stół centrujący SC-1 jednego, dwóch bądź trzech brusów, w zalezności od ustawień. Z racji tergo, iż formatówka wielotarczowa wykonauje najwięcej czynności zanim dokona finalnego cięcia, to ona steruje posuwami poszczególnych stołów podających materiał. W ten sposób unikamy kolizji i wąskich gardeł w całej linii.
Na stole centrującym brusy podane z formatówki wielotarczowej kolejno centrowane są i podawne do wielopiły dwuwałowej MP-300, pracą stołu centrującego SC-1 również steruje sterownik.
Wielopiła dwuwałowa MP-300 to już ostatni etap pracy na linii głównej, podobnie jak trak tarczowy wyposażona jest w silniki 37 i 30 kW odpowiednio na dolnym i górnym wrzecionie. Przystosowana jest pod piły tarczowe o średnicy 300 mm, których można zainstalować po 10 sztuk na każdym wrzecionie, umożliwia to cięcie pryzm o max. grubości 180 mm. Istnieje możliwość wykorzystania tylko dolnego wału i po zainstalowaniu pił o średnicy 350 mm przecinać grubość pryzmy do 100 mm.
Pozostaje jeszcze do omówienia niezwykle istotny proces jaki realizowany jest na linii pomocniczej. Jak wspomniano wyżej wszystkie oflisy pozyskane po cięciu na traku dwuwałowym BD-500 wędrują taśmociągiem ST-3000 do linii pomocniczej i tu lądują na pierwszej maszynie, a jest to obrzynarka OB.-2d/K. Maszyna ta obrzyna dwoma piłami tarczowymi boki oflisów. Z piłami zsynchronizowane są lasery, które ukazują operatorowi linię cięcia, pozwala to na optymalne ustawienie oflisa. Po wyjściu z komory cięcia wycięty element oraz dwa obrzyny przemieszczają się po stole odzielającym, główny element w klino-bandach, a obrzyny odprowadzane są na boki. Obrzynarka wyposażona jest w zespół kół dociskająco prowadzących, które skutecznie przemieszczają obrabiany materiał przez komorę cięcia i dalej przez stół oddzielający do formatówki wielotarczowej.
Podobnie jak w linii głównej i tutaj występuje formatówka wielotarczowa, wykazuje się ona takimi samymi funkcjami pracy jak maszyna z linii głównej. Różnią się one tylko wielkością pił tarczowych, ze względu na grubość obrabianego materiału. Po sformatowaniu oflisów na długość przemieszczane są na ostatnią maszynę w linii pomocniczej, którą jest oflisiarka dwuwrzecionowa OFD-500/K. Wyposażona jest ona w dwa silnik o mocy 11 kW, które to napędzają zespół pił tarczowych instalowanych na ich osiach do trzech piły na silniku. Koła podająco – dociskające płynnie wprowadzają do komory cięcia oberżnięte na wymaganą szerokość i sformatowane na wymaganą długość oflisy, gdzie następuje wycinanie desek na gotowy wymiar.
Każda linia ma oddzielne sterowanie, które posiada dodatkowo opcję inteligentnego sterowania prędkościami posuwu każdego z urządzeń, gwarantując bezkolizyjną i maksymalnie wydajną pracę wszystkich maszyn. .
