Metal-Technika razy trzy

Nie ma lepszej rekomendacji dla producenta niż klient, który kupił od niego jedną maszynę, a następnie, zachęcony wynikami pracy, kolejne dwie. To w pigułce historia współpracy Metal-Techniki z firmą Serwispalet, która zajmuje się produkcją palet i opakowań przemysłowych.

 

 

Firma Serwis Palet w swoich dwóch zakładach zlokalizowanych w miejscowościach Lipka i Łobżenica w województwie wielkopolskim produkuje m.in. palety przemysłowe (jednorazowe, wielkoformatowe, pod ładunki ciężkie), skrzynio-palety, opakowania dla branży automotive, a także opakowania specjalne. Kilkanaście lat doświadczeń, prężny rozwój i dbałość o doskonalenie usług związanych z przerobem drewna, produktów drewnianych i drewnopochodnych pozwala firmie odpowiedzieć również na potrzeby klientów o specyficznych wymaganiach, którym producent oferuje opakowania specjalne i nietypowe, jak skrzynie, kosze, podesty pod maszyny. Ponadto przedsiębiorstwo wyspecjalizowało się w kompleksowej obsłudze związanej z przygotowaniem i zabezpieczeniem maszyn i urządzeń do transportu morskiego i lotniczego.

W zakładzie dotychczas nie było optymalizerki, dlatego właściciel firmy – Piotr Poziomski – podjął decyzję o doposażeniu parku maszynowego w urządzenie, które pozwoliłoby na lepsze wykorzystanie surowca i zminimalizowanie odpadów produkcyjnych.

 

Metal-Technika po raz pierwszy

Pierwszą maszyną, która stanęła w zakładzie w Łobżenicy, była optymalizerka OWD-1600, flagowy model Metal-Techniki.

Jest to maszyna z buforowym stołem załadowczym, z automatycznym podnoszeniem i opuszczaniem czujek. Posiada ona również specjalny stół odbiorczy do desek (również z buforami na odbiorze).

Podawanie materiału w optymalizerce odbywa się na buforze poziomym, na którym operator układa deski (do 6 metrów maksymalnie), skąd łańcuchy z zabierakami zabierają po 2-3 deski jednocześnie w pakiecie pionowym.

 

Linia do zbijania palet i Metal-Technika po raz drugi

Drugie zamówienie, które producent palet złożył w firmie Metal-Technika związane było z dalszą rozbudową parku maszynowego w Łobżenicy. Do zlokalizowanego w tej miejscowości zakładu Piotr Poziomski zamówił kompletną, automatyczną linię do zbijania palet jednego ze skandynawskich  producentów. I choć istniała możliwość dobudowania do linii klockarki tego samego producenta, to jednak właściciel również tym razem zdecydował się zadanie to powierzyć Metal-Technice.

-Rozwiązania zaoferowane już wcześniej przez Metal-Technikę okazały się dla nas bardzo skuteczne, a ponadto konkurencyjne cenowo, bo zdecydowanie tańsze niż maszyny skandynawskie – podkreśla Piotr Poziomski.

Metal-Technika stanęła więc przed zadaniem skonstruowania maszyny, która będzie połączona z linią do zbijania palet.

W odróżnieniu od pierwszej optymalizerki, którą Metal-Technika dostarczyła do Łobżenicy, kolejna maszyna została wyposażona w bufor pionowy, do którego raz na jakiś czas operator podaje kantówki – i właściwie do tego ograniczona jest jego ingerencja. Dalsze kroki wykonywanie są automatycznie.

Innowacyjnym rozwiązaniem zaproponowanym przez Metal-Technikę w tej maszynie jest optymalizacja materiału.

– Praca maszyny, mówiąc w dużym uproszczeniu, polega na rozcinaniu długich kantówek (do 3 metrów) na krótkie klocki (wsporniki palety), które następnie w określonej kolejności zbijane są w linii do podestów (np. kantówki o długości 100 mm, 120 mm,100 mm, albo np. 80/100/80 – i tak na przemian, w różnych kombinacjach w zależności od typów produkowanych w danym cyklu palet). Ważne było, aby żaden odpad z przycięcia elementów ani żaden odpad z optymalizacji nie został podany na linię do zbijania, doprowadzając tym samym do jej zacięcia – mówi Piotr Falana z firmy Metal-Technika.

Do maszyny Metal-Techniki został więc opracowany specjalny program optymalizujący. Po zeskanowaniu materiału przycinany jest początek każdego elementu tak, aby miał on prostopadłe czoło, bo kłody, z których powstają kantówki, nie zawsze trafiają do klienta docelowego przycięte prostopadle do swojej osi. Nie odbywa się to jednak na zasadzie jednego cięcia, ale dwóch, z czego każde ma grubość rzazu piły.

– Pierwsze cięcie może tylko „liznąć” materiał delikatnie, przycinając jego najbardziej wystającą część, drugie gwarantuje już idealne przycięcie. Dzięki temu podczas przycinania czoła kantówki nie powstaje żaden odpad, bo dwa cięcia zamieniają materiał w trociny – wyjaśnia Piotr Falana.

W tym przypadku optymalizacja polega jednak nie tylko na zamianie odpadu poprodukcyjnego w trocinach.

– Maszyna w założonej kolejności wycina kantówki, np. 100 – 120 – 100 – 120 -100 mm itd. Często dochodzi do sytuacji, w której z zaplanowanego harmonogramu cięcia wynika, że ostatni element w kolejce powinien wynosić 100 mm, ale zostało tylko 85 mm materiału. Palety, które są produkowane w danym cyklu, mają oczywiście pewną tolerancję długości na wspornikach, np. ±5 mm na każdej kantówce. W takiej sytuacji, w której na końcu zostaje 85 mm materiału, przy założonej tolerancji 5 mm, jest to o 10 mm za mało. Wówczas program z każdej kantówki, która jest wcześniej zaplanowana do cięcia pobiera np. po 2 mm w ramach założonej tolerancji po to, aby 85 mm na końcu rozszerzyć do 95 mm. Zamiast odpadu z optymalizacji na końcu udaje się więc uzyskać jeszcze jeden element, pobierając odpowiednią, matematycznie wyliczoną długość z kantówek, które są przycinane wcześniej – mówi Piotr Falana.

Gdyby natomiast zdarzyło się, że zostają 3 cm odpadu – i jest za mało materiału, żeby rozszerzyć te 3 cm do 110 mm, to na końcu wykonywane są 4 cięcia po to, aby odpad końcowy także zamienić w trociny.

Maszyna z programem do optymalizacji zaprojektowana przez Metal-Technikę ustawiona jest w kształcie litery „U” względem linii do zbijania. Specjalnie do niej zaprojektowany też został przenośnik łańcuchowy, w którym łańcuchy poruszają się po łuku. Przenoszą one gotowe kantówki do zbicia w palety, pełniąc z praktyce rolę bufora. W przypadku zacięcia się linii, optymalizerka również się zatrzymuje, aby nie został pobrany do zbicia kolejny element ze stołu.

 

Metal-Technika po raz trzeci

Firma Serwis Palet w związku z rozbudową zakładu w drugiej lokalizacji zakupiła od Metal-Techniki jeszcze jedną, trzecią już maszynę.

Początkowo Piotr Poziomski chciał zamówić optymalizerkę ze stołem o długości 4 m. Udało się go jednak przekonać, aby zdecydował się na maszynę ze stołem 5 m, co jest odpowiedzią na zmieniające się na rynku standardy. Jeszcze do niedawna większość producentów opakowań wybierało maszyny ze stołem 3 m, jednak dziś najczęściej jest to 5 m. W ciągu ostatnich lat drewno podrożało i producenci, którzy w surowiec zaopatrywali się w Polsce, kupowali kłody o długości 2,4 m, a więc maszyna ze stołem 3 m była w zupełności wystarczająca. Coraz częściej jednak surowiec do produkcji palet pochodzi ze Szwecji, gdzie standardem są kłody 5 m.

– Sprawą oczywistą jest, że gdy optymalizujemy materiał z długiego na krótki, to mamy lepszą wydajność niż w sytuacji odwrotnej. Ponadto optymalizerka ze stołem 5 metrów otwiera też możliwość do produkowania nietypowych, długich palet – mówi Piotr Falana.

W ten sposób Piotr Poziomski zakupił trzecią maszynę Metal-Techniki, tym razem do zakładu w Lipce. Jest ona wyposażona w silnik do rozcinania materiału 11 kW i stół sortujący z buforami. Jest to optymalizerka bez buforów na podaniu materiału – w tym przypadku to operator podaje kantówkę czy deski. Jej wydajność (przy założeniu że wycinany jest materiał o długości 2,4 m na wejściu), wynosi do 60 m³ na zmianie 8-godzinnej.