Popularność technologii tzw. „plastra miodu”, czyli płyty meblowej z papierowym wypełnieniem, nie maleje. Wręcz przeciwnie, coraz więcej producentów mebli czy drzwi upatruje w niej swojej szansy na rynku.
Wśród głównych czynników tej popularności należy upatrywać rosnącą dostępność wypełnienia papierowego w dobrej jakości oraz coraz większą dostępność urządzeń i technologii do produkcji płyty komórkowej. Przede wszystkim jednak jest to wyjście naprzeciw potrzebom klientów. Warto mieć w swojej ofercie gamę produktów z niższej półki cenowej, a taką szansę daje technologia płyty komórkowej – niższe koszty materiałowe, niższy koszt produkcji, niższe koszty logistyki.
Wielu producentów decyduje się na uruchomienie produkcji w technologii płyty komórkowej „od zera”, wielu, wytwarzających ją w niezautomatyzowany sposób, decyduje się rozbudować swoje linie, aby usprawnić i zwiększyć wydajność.
Firma Wikoma Maszyny i Urządzenia Przemysłowe ze Zbąszynia już od lat 90. XX wieku dostarcza urządzenia oraz kompletne linie produkcyjne do produkcji płyty w technologii „plastra miodu” na rynek polski i zagraniczny. Producent proponuje swoim klientom kompleksowe doradztwo w zakresie uruchomienia tej technologii.
Kluczowym elementem procesu produkcji płyty jest przygotowanie formatki wypełnienia papierowego, które następnie umieszcza się w przygotowanej wcześniej ramie. Decydującym parametrem jest wilgotność papieru oraz kształt oczka „plastra miodu”. To decyduje o sztywności gotowego elementu.
Za przygotowanie odpowiednich formatek odpowiada suszarko-rozciągarka wypełnienia papierowego Expander. Ta maszyna suszy wypełnienie papierowe (nadając mu odpowiednią wilgotność), formuje i tnie je na formatki. Jest to, razem z prasą, najważniejsze urządzenie w tym procesie.
Wikoma proponuje klientom zautomatyzowanie procesu produkcji płyty – połączenie poszczególnych etapów za pomocą urządzeń transportu technologicznego i systemu sterowania.
Oferowana linia jest dwukondygnacyjna. Dolny poziom służy do przygotowania ramek produktów oraz „płyt zamykających”, składania ich w całość i prasowania. Górny poziom to przygotowanie wypełnienia papierowego: jego wysuszenie (nadanie mu odpowiedniej wilgotności) i pocięcie na odpowiednie formatki.
Ramki muszą zostać dostarczone na linię zmontowane. Są one podawane transporterami rolkowymi oraz stołem unoszącym z transporterem rolkowym. Wypełnienie papierowe („plaster miodu”) jest suszone i formowane w odpowiednie formatki przez suszarko-rozciągarkę Expander EX-04 (umieszczoną na wyższym poziomie linii). Maszyna docina wypełnienie i tak uformowane formatki są podawane transporterem taśmowym z burtami i zsypem na transporter taśmowy, gdzie operatorzy umieszczają je w ramkach. Wypełnione ramki przechodzą transporterami taśmowymi na transporter krzyżowy rolkowo-paskowy.
Na drugiej nitce linii przygotowywane są „płyty zamykające” – podawane ze sztapla z transporterów rolkowych i stołu unoszącego. Płyty układane są po dwie grzbietami do siebie i tak przechodzą przez walce klejowe i dalej z nałożonym klejem przez transportery talerzykowe (wykonane w specjalnej konstrukcji ze stali nierdzewnej).
Operatorzy na stole unoszącym z transporterem rolkowym układają ramki z wypełnieniem (podane z transportera krzyżowego) na płytach z klejem (podanych z transporterów talerzykowych), tworząc sztapel produktów gotowych do zaprasowania. Gotowy sztapel przenoszony jest napędzanym transporterem na wózek szynowy z transporterami rolkowymi, który rozdysponowuje sztaple z produktami na odpowiednie sekcje prasy. Gotowe zaprasowane produkty odbierają napędzane transportery rolkowe.
Taka linia może zostać dostarczona w wersji pojedynczej lub podwójnej – w zależności od potrzeb klienta. Pozwala ona pracować z wypełnieniem papierowym o maksymalnej szerokości 1300 mm. Wikoma posiada jednak w swojej ofercie także w pełni zautomatyzowane linie, które umożliwiają produkcję płyt z wypełnieniem o szerokości do 2500 mm. Są to wysoce zaawansowane rozwiązania, pracujące z prędkością do 60 m/min.
Firma Wikoma dostarcza kompletne linie technologiczne. Realizacja obejmuje projekt mechaniczny, projekt systemu sterowania, produkcję, montaż mechaniczny i elektryczny, uruchomienie oraz serwis gwarancyjny i pogwarancyjny.
(pg)
