Problemy produkcyjne a wilgotność, czyli o nawilżaniu powietrza

Podczas procesu produkcyjnego, niezależnie, czy mówimy o produkcji mebli, stolarki otworowej czy tapicerki, pojawiają się określone problemy. Część z nich wynika z błędów ludzkich, część z umaszynowienia, jeszcze inne z nieodpowiedniej jakości surowca. Dochodzi do tego czynnik ludzki. Są to oczywiście problemy, które każdy producent zna i stara się rozwiązać jak najlepiej. Jednak nie zawsze uświadamiamy sobie, że części problemów można by uniknąć.

Bardzo często podczas pracy spotykam się z problemami z klejeniem, okleinowaniem, lakierowaniem czy wreszcie zmianą parametrów surowca. Jedną z przyczyn problemów, chociaż oczywiście nie jedyną, jest nieodpowiednia wilgotność powietrza podczas procesu produkcyjnego. Przyczyną ważną, a często lekceważoną. Aby zobrazować problem, posłużę się przykładami z różnych gałęzi produkcji.

Produkcja mebli tapicerowanych
W produkcji mebli tapicerowanych, chociaż nie tylko, używa się klejów poliuretanowych. Jak wiadomo, kleje te, aby wiązały z odpowiednią mocą, potrzebują określonych warunków wilgotnościowych. Mówiąc w uproszczeniu, klej poliuretanowy, aby związał, czerpie wilgoć z otoczenia. Przy zbyt niskiej wilgotności nie osiągniemy odpowiednich parametrów klejenia. Tam, gdzie został zamontowany system nawilżania powietrza, problem rozwiązuje się sam.

Innym, poważnym problemem w produkcji mebli tapicerowanych, ale też w produkcji materacy i pianek, jest ryzyko zapłonu, którego przyczyną są wyładowania elektrostatyczne. Jak do tej pory nie wymyślono bardziej skutecznego sposobu na redukcję wyładowań elektrostatycznych niż system nawilżania powietrza. W suchej atmosferze ładunki elektryczne przemieszczają się bez przeszkód. Podniesienie wilgotności powietrza do 55% powoduje ustanie tego typu zjawisk. Tam, gdzie Dansk Klimasystem zainstalował system nawilżania powietrza, skończyły się problemy związane z ryzykiem samozapłonu pianki.

Okleinowanie
Każdy, kto stosuje okleinowanie w produkcji drzewnej, wie, jakim problemem jest przesuszona okleina. Jak wiadomo, jeśli okleina ma zbyt niską wilgotność, staje się łamliwa i krucha, powstaje wiele odpadów i błędów związanych z tym procesem. Producenci starają się radzić sobie z tym negatywnym zjawiskiem, zwilżając okleinę bądź w sytuacjach skrajnych, polewając posadzkę wodą. Nie jest to niczym innym jak próbą podniesienia wilgotności. To samo zjawisko zachodzi zresztą w magazynowaniu fornirów. Tam, gdzie zamontowano system nawilżania powietrza, przyniosło to bardzo konkretne, pozytywne efekty.

Lakierowanie
Jedną z dziedzin produkcji, w której bardzo ważną rolę odgrywa odpowiednia wilgotność, jest proces lakierowania. Ileż to razy producent wzywa firmę lakierniczą, która stara się rozwiązać problem, próbując odpowiednich technologii, nie zawsze z dobrym skutkiem. Obecnie, w związku z wymogiem ochrony środowiska oraz regulacjami unijnymi, coraz powszechniej stosuje się lakiery wodne. Wydawać by się mogło, że skoro czynnikiem rozprowadzającym jest woda, to nie ma już potrzeby dodatkowego nawilżania. Nic bardziej mylnego! Prawdziwą zmorą lakierników jest tzw. pomarańczowa skórka. W zasadzie jedyną przyczyną, wykluczając nieodpowiednie materiały, jest niewystarczająca wilgotność powietrza. Podczas lakierowania następuje bardzo intensywne parowanie rozpuszczalnika (w tym przypadku wody), powodując występowanie napięcia powierzchniowego. Im bardziej intensywne parowanie, tym większe ryzyko wystąpienia błędów, w tym pomarańczowej skórki. Intensywne parowanie następuje w podwyższonej temperaturze i jest tym bardziej gwałtowne, im mniejsza jest wilgotność otoczenia. W zbyt niskiej wilgotności lakier nie ma szansy rozlać się po powierzchni. Jedyną znaną mi metodą zapobiegającą tym negatywnym zjawiskom jest zastosowanie systemu nawilżania powietrza. Tam, gdzie pracują nasze urządzenia, odsetek błędów lakierniczych, a więc konkretnych strat finansowych, drastycznie spada. Najlepszym przykładem jest grupa Swedwood, w której pracują nasze instalacje. Wydaje mi się, że należy uczyć się od najlepszych!

Obróbka drewna
Jak często mówią doświadczeni stolarze, drewno jest materiałem żywym. Co za tym idzie, jego parametry zmieniają się w zależności od warunków, w jakich jest przechowywane i obrabiane. Poniższa tabelka doskonale ilustruje zależność wilgotności drewna (w tym przypadku sosny) od wilgotności powietrza (patrz tabela).

Widać wyraźnie, jak zmienia się wilgotność drewna wraz ze spadkiem (bądź wzrostem) wilgotności powietrza. Załóżmy, że drewno, opuszczając suszarnię, posiada około 6% wilgotności. Co się dzieje w sytuacji, kiedy wilgotność w hali produkcyjnej wynosi 20%? Następuje spadek wilgotności drewna i to w sposób dość drastyczny. Wydawać by się mogło, że wilgotność 20% to bardzo mało i w hali produkcyjnej nie występuje. Nic bardziej mylnego. Nie każdy wie, że szczególnie zimą, gdy na zewnątrz jest temperatura minusowa, wilgotność spada do około 10%. Podczas wymiany powietrza w hali produkcyjnej następuje zasysanie suchego powietrza z zewnątrz. Oczywiście może być ono podgrzewane etc., ale nie zmienia to faktu, że jest to powietrze suche. Bez odpowiedniego wspomagania w hali będą panować niekorzystne warunki wilgotnościowe. Każdy doskonale wie, co dzieje się z drewnem, gdy jest za suche. Powstają pęknięcia, płyty deskowe mają tendencję do paczenia się. Dobrym przykładem jest jedna z czołowych firm meblarskich przerabiająca około 100 palet z płytą deskową dziennie. Dopóki nie zamontowaliśmy urządzeń nawilżających, z każdej palety jedna lub dwie górne płyty nie nadawały się do dalszej obróbki. Oczywiście ze względu na wypaczenie, czyli tzw. łódkę. Obecnie w hali produkcyjnej panuje około 50% wilgotność, co zdecydowanie rozwiązało problem. Dodatkowym problemem w obróbce drewna jest niestabilność wymiarów zmieniających się wraz ze zmianą wilgotności i parametrów. Jeśli podczas obróbki w hali produkcyjnej panuje niska wilgotność, to materiał jest również przesuszony. Drewno przechodzi cały proces, jak: formatyzowanie, frezowanie, wiercenie czy kalibrowanie. A teraz wyobraźmy sobie, co dzieje się z elementem, który trafia do przeciętnego domu, gdzie wilgotność to około 60%? Oczywiście zmieniają się wraz z wilgotnością również wymiary elementów, wierceń etc. O reklamację w takiej sytuacji nietrudno.

Osobnym i złożonym problemem jest produkcja płyty deskowej, potocznie zwanej klejonką. Mieliśmy klienta, który, aby zniwelować problemy z wilgotnością, wylewał na podłogę wodę. W przeciwnym razie jakość spoiny była niezadowalająca. Producent produkował klejonkę na własne potrzeby, więc od razu mógł stwierdzić, w trakcie dalszej obróbki, jaka jest jej jakość.

Zamontowanie instalacji nawilżania powietrza rozwiązało problem raz na zawsze.

Niezwykle ważną dziedziną produkcji, z punktu widzenia wilgotności powietrza, jest stolarka otworowa. Podczas produkcji okien czy drzwi najodpowiedniejsza wilgotność to 60%. Wracając do tabelki, wyraźnie widzimy, jaka jest orientacyjna wilgotność drewna przy zadanej wilgotności powietrza. Każdy, kto produkuje okna i drzwi wie doskonale, że zbyt suchy materiał spowoduje deformacje wyrobów, niestety, najczęściej po zamontowaniu u klienta. Jedynym rozsądnym wyborem jest odpowiedni system nawilżania powietrza.

Wpływ odpowiedniej wilgotności powietrza na jakość produkcji nie ogranicza się jedynie do produkcji meblowej czy stolarki otworowej. Zastosowań systemów nawilżania powietrza jest bardzo wiele. Dochodzi produkcja żywności oraz jej przechowywanie, przemysł elektroniczny, poligraficzny czy produkcja betonu. Wszędzie tam, gdzie odpowiednia wilgotność ma istotny wpływ na jakość produktów.

Dansk Klimasystem Aps
Jesteśmy obecni na polskim i międzynarodowym rynku od kilkunastu lat. W tym czasie zdobyliśmy zaufanie klientów, w tym największych producentów drzewnych w Polsce i Europie. Konsekwentnie rozwijamy technologię, nie bojąc się nowych wyzwań. Ostatnio rozszerzamy działalność, obejmując swoim zasięgiem również kraje leżące na wschód od Polski. Nasze instalacje pracują między innymi w Rosji czy na Litwie. Oferujemy różnego rodzaju systemy nawilżania powietrza: począwszy od niskociśnieniowych, pracujących w mniejszych firmach, na wysokociśnieniowych, często mocno rozbudowanych, kończąc. Systemy działają w sposób w pełni automatyczny, uwalniając klienta od uciążliwego ich doglądania. Nasze instalacje podtrzymują zadaną wilgotność dzięki modułom sterującym oraz czujnikom rozmieszczonym w halach. W produkcji oraz montażu używamy najlepszych komponentów w relacji jakości do ceny. Jako jedna z niewielu firm na rynku stosujemy systemy odwróconej osmozy. Wszystkie nasze systemy posiadają certyfikat szczelności minimum IP54. Dodatkowo spełniamy normy Unijnej Dyrektywy Maszynowej oraz świadectwa CE. Możemy również poszczycić się, jako jedyna firma na rynku, certyfikatem ITA, odpowiednika Polskiego Instytutu Budowlanego.

Wojciech Krajczyński
Dansk Klimasystem Aps

.