Formatyzowanie elementów fornirowanych jest zagadnieniem, z jakim boryka się niejeden zakład przemysłu drzewnego. Celem tego procesu jest obróbka okleinowanych elementów meblowych w sposób, który pozwoli uzyskać jak najgładszą powierzchnię krawędzi płyty. Idealną sytuacją byłaby obróbka z możliwie najmniejszym naddatkiem materiałowym. Ze względów technologicznych nie jest to jednak możliwe.
Cienkie płaty forniru są kruche i podatne na uszkodzenia, zwłaszcza na krawędziach. Z tego też powodu technologia okleinowania wymaga nałożenia na powierzchnię płyty laminatu czy forniru o szerokości nawet o kilka centymetrów większej niż wymiar nominalny płyty. Największym wyzwaniem jest obrobienie płyty o stosunkowo dużej powierzchni, na przykład płycin drzwi. Każdy błąd, każde załamanie okleiny na krawędzi to konieczność naprawy formatki i wymierne straty dla zakładu.
O ile samo oddzielenie naddatku płyty nie stanowi dużego problemu, o tyle dużym wyzwaniem jest skuteczne usuwanie naddatków okleiny. Skrawki laminatu czy forniru mogą skutecznie zapchać instalację odpylającą, unieruchamiając cały zakład, a nawet doprowadzić do samozapłonu.
Najprostszym rozwiązaniem mogłoby być przycinanie płyty na wymiar na pilarce formatowej. Nie jest to jednak najlepszy sposób z powodu trudności z zagospodarowaniem skrawków płyty z okleiną i konieczności stosowania dużych naddatków. Trudno także uzyskać dobrą jakość obrzynanej krawędzi. Obrobiona krawędź płyty powinna mieć gładkość pozwalającą na jej okleinowanie bez konieczności stosowania dodatkowych zabiegów technologicznych.
Z tych też powodów stosuje się głowice formatyzujące, pracujące jako samodzielne narzędzie lub jako przystawka do piły formatującej. Są one w stanie rozdrobnić elementy drzewne do postaci, w której mogą one być skutecznie usunięte przez instalację wyciągową.
Dotychczas stosowane głowice formatyzujące sprawdzają się przy pracy na litym drewnie czy płycie wiórowej, jednak są zupełnie nieprzydatne, jeżeli chcemy usunąć luźne listki okleiny. By głowica formatyzująca mogła skutecznie wykonać swe zadanie, powinna być wyposażona w odpowiednio dużą liczbę zębów i winna pracować na wysokich prędkościach obrotowych. Jednakże strumień powietrza wywoływany przez pracujące narzędzie odpycha od niego luźne listki forniru, nie pozwalając głowicy na ich rozdrobnienie. Skrawki forniru o długości nawet kilkudziesięciu centymetrów są wpychane do obudowy urządzenia odpylającego, gdzie często są zatrzymywane. Duża ilość takich odpadów może nawet doprowadzić do sytuacji, gdy elementy wirujące maszyn ocierają o stos forniru, doprowadzając do jego zapłonu. Dodatkowo problem powiększa każde załamanie przewodów odpylających czy karbowana powierzchnia rur wyciągowych.
Tradycyjne głowice rozdrabniające to ciężkie narzędzia o stosunkowo małej szerokości roboczej – od kilku do kilkunastu milimetrów. Łączenie kilku głowic lub budowa jednego odpowiednio szerokiego narzędzia wiąże się z koniecznością wzmacniania mocowania narzędzia i zwiększaniem mocy urządzeń napędowych, co nie jest dobrym pomysłem. Zdawać by się mogło, że jedynym rozwiązaniem jest ręczne usuwanie skrawków okleiny z przestrzeni roboczej. Operację taką można zaobserwować nawet w dużych zakładach. Operacja taka nie dość, że jest pracochłonna, to dodatkowo bardzo niebezpieczna.
Niewychwycone w porę skrawki forniru trafiają do wyciągu. Zapchanie instalacji wyciągowej w skrajnej sytuacji wymagać może przerwania pracy. Każde zatrzymanie maszyny to ewidentna strata dla zakładu.
Rozwiązaniem tych problemów jest nowa generacja głowic formatyzujących, będących połączeniem klasycznej głowicy rozdrabniającej z nożami rozdrabniającymi, których konstrukcja została wzięta z technologii głowic do złączy wieloklinowych. Odpowiednio ukształtowana rura wyciągowa instalacji odpylającej dopełnia dzieła.
Specjalnie ukształtowany kanał w obudowie głowicy wprowadza fornir do przestrzeni roboczej noży tnących. Ruch obrotowy głowicy rozdrabniającej, w odróżnieniu od klasycznej głowicy, nie tylko nie odpycha, ale wręcz przyciąga luźne listki forniru do noży rozdrabniających, które przetną wszystko, co znajdzie się w ich przestrzeni roboczej. Strumień powietrza wywołany przez wirowanie narzędzia kieruje drobne wióry prosto do specjalnie ukształtowanej rury wyciągowej. Przestrzeń robocza jest czysta, a najdłuższy skrawek rozdrobnionego forniru nie przekracza kilkunastu milimetrów. Z tak drobnymi wiórami poradzi już sobie każde sprawne urządzenie wyciągowe.
Raz jeszcze połączenie pomysłowości technologów przemysłu drzewnego, producentów maszyn, narzędzi skrawających i urządzeń odpylających przyniosły rozwiązanie zapewniające producentom mebli i stolarki otworowej efektywną i bezpieczną pracę.
(wm)
Fot. AKE
.
